Het 3D-printen van betonnen straatmeubilair en skate-objecten blijkt veel voordelen te bieden. “Je hebt een grote vormvrijheid en het is nog goedkoper ook dan traditionele betonnen elementen in de openbare ruimte”, zegt landschapsontwerper Donny Thieme van Bureau RIS. Ook Rich Holland van F31 is enthousiast: hij ontwierp 3D-geprinte betonnen skate-elementen. Beide ontwerpers zijn van plan om meer ontwerpen te maken met 3D-geprint beton.
Wat een bericht op LinkedIn al niet kan veroorzaken. Saint-Gobain Weber Beamix plaatste er vorig jaar een artikeltje over een 3D-geprinte betonnen taludtrap. Zowel Donny Thieme als Richard Holland lazen het bericht en zagen mogelijkheden voor hun eigen ontwerpen. Donny en zijn partner Mariska ontwerpen groene schoolpleinen en natuurspeelplaatsen: “Wij willen natuur en mensen meer verbinden. Dat doen we door avontuurlijke speelplekken te ontwerpen waar kinderen (en hun ouders) kunnen ontspannen, ontdekken en plezier kunnen hebben. Daarbij hebben we veel aandacht voor duurzaamheid, biodiversiteit en klimaatadaptatie.” Rich Holland is al sinds zijn twaalfde gek op skateboarden. Sinds 2000 heeft hij de ontwerpgrenzen opgezocht van objecten en landschappen voor met name skateboarden. Zijn laatste grote project betrof het ontwerp van een architectonisch skatepark bij het hoofdkantoor van Nike in Nederland. “Het viel me vroeger al op dat skate-objecten vaak niet passen in het landschap. Het zijn vreemde objecten in hun omgeving. Ik benader publieke skatebanen daarom vanuit de landschapsarchitectuur.”
Skate-objecten
“Er kwam een opdracht binnen voor skate-elementen in de openbare ruimte van Southampton,”vertelt Rich Holland. “Maar die moesten wel architectonisch verantwoord zijn en passen in de omgeving. Toen ik die 3D-geprinte taludtrap zag, dacht ik gelijk: kan ik ook skate-objecten realiseren in 3D-geprint beton?”
Via het bericht op LinkedIn kwam Rich in contact met Saint-Gobain Weber Beamix: “Het werd me duidelijk dat 3D-printen meer mogelijkheden geeft voor duurzame en multifunctionele ontwerpen. Je flexibiliteit bij het ontwerp is veel groter. Zo kan je probleemloos dertig skate-balken maken en die allemaal iets laten variëren. Dat is bij traditioneel gestort beton onbetaalbaar. De productietijd is ook kort. Je print een uur, laat de objecten twee uur uitharden en drie dagen later zijn ze klaar voor
gebruik.” Volgens de skatepark ontwerper dwingt 3D-printen je anders na te denken over het ontwerpproces: “Je bent niet meer gebonden aan een bepaalde vorm. Projecten kun je multidisciplinair benaderen. "In skateparken maken we de skate-objecten hufterproof, door de bovenzijde met een stalen bekleding af te werken. Een skate-object wordt nu eenmaal agressief gebruikt. Maar ook zonder bescherming kan een betonnen skate-object een stootje hebben. Inmiddels hebben we een skatebalk geleverd aan Southampton en gaan er ook zeven objecten naar Ängelholm in Zweden.”
Buitenklas
Ook Donny is enthousiast over 3D-betonprinten: “Wij gebruiken veel materiaal uit restpartijen, zoals hout en steen. Dat gebruikte materiaal heeft een mooie, krachtige uitstraling. Toen ik die taludtrap zag, vroeg ik me direct af of ik ook speelobjecten in 3D-geprint beton kon laten maken.” Ook straat- en speelmeubilair bleek prima te printen. ‘Prefabricage is niet haalbaar bij speelmeubilair. Ieder object is weer anders. Maar als je gaat printen, kun je eindeloos variëren. Je hebt dus een enorme ontwerpvrijheid, maar je gebruikt ook veel minder materiaal.” Het eerste project met 3D-geprinte betonnen ‘urban furniture’ dat Donny samen met Saint-Gobain Weber Beamix realiseerde, betreft een buitenklas en podium voor het groenblauwe schoolplein van basisschool De Expeditie in Arnhem. “Aan de kopse kanten van de zitelementen kunnen de kinderen het printwerk van de binnenzijde zien. Op deze wijze willen we de kinderen ook kennis laten maken met innovaties op het gebied van techniek. Omdat het lichte elementen zijn, is een dure fundering niet nodig. Daarnaast had ik acht verschillende mallen nodig gehad om alles traditioneel te storten. De totale kosten zijn dan ook lager dan zitelementen van traditioneel beton. Een kleine aanpassing aan een element kost je niks extra. Bovendien hebben we gekozen voor een wafelpatroon, door de spuitmond telkens iets te laten uitwaaieren tijdens het storten. Het kan allemaal.” Beide heren zijn overtuigd: er wordt nu al nagedacht over volgende projecten met 3D-geprint beton. De samenwerking met Saint-Gobain Weber Beamix is in ieder geval prima verlopen. Rich besluit: “We hebben eerst testprints gemaakt en daarna de definitieve elementen. We onderzoeken nu via Saint-Gobain of we algemene skateparken kunnen ontwerpen. Een hele mooie uitdaging!”
Oneindige mogelijkheden voor citymarketing
Saint-Gobain Weber Beamix printte in 2005 al met betonmortel de eerste muur, laag voor laag. De ontwikkelingen gingen daarna door en op 15 januari 2019 werd in Eindhoven Europa’s eerste commerciële, industriële productielocatie geopend voor het 3D-printen van betonnen elementen voor de bouw. Er is zelfs een tweede vaste productiefaciliteit in Europa gerealiseerd en een mobiele fabriek beschikbaar voor de verhuur. 3D-betonprinten kent oneindig veel toepassingen. Zo biedt 3D-betonprinten dankzij de enorme vormvrijheid een duurzame en visueel aantrekkelijke oplossing voor citymarketing. Met 3Dbetonprinten kunnen objecten worden gemaakt die specifiek zijn afgestemd op de geschiedenis, cultuur en identiteit van een stad. Dit helpt bij het versterken van de lokale identiteit en het creëren van een unieke stadservaring voor bezoekers en inwoners. Van inrijbeveiling in de vorm van het stadslogo en skate-objecten tot stads- en parkbanken, picknicktafels en plantenbakken. Wat de wensen voor stadsverfraaiing ook zijn, de 3D-printtechniek kan dankzij de vormvrijheid een oplossing bieden die daarbij uitermate duurzaam is.
